Optymalizacja procesów produkcyjnych

Jeśli chcesz zdobyć informację na temat tego, czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych oraz w jaki sposób wpływa na działalność przedsiębiorstwa oraz wydajność produkcji, przeczytaj poniższy artykuł. Dowiesz się, w jakich przypadkach jest wskazana i jak wygląda jej przebieg. Przedstawiamy najskuteczniejsze metody optymalizacji i wyjaśnimy, dlaczego warto wdrożyć system ERP.

Czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych i kiedy warto ją wykonać?

Różnorodne działania, które mają na celu poprawę wydajności i efektywności produkcji oraz zmniejszenie jej kosztów nazywa się optymalizacją procesów produkcyjnych. Warto ją przeprowadzić w sytuacjach, gdy:

• ponosisz wysokie koszty wytwarzania,
• produkcja zajmuje zbyt dużo czasu,
• chcesz zwiększyć konkurencyjność swojej firmy,
• wydaje Ci się, że nie w pełni wykorzystujesz posiadane zasoby,
• zależy Ci na zredukowaniu ilości reklamacji oraz zminimalizowaniu w procesie produkcji wadliwych artykułów,
• brakuje Ci dostępu do kluczowych danych, np. nie wiesz, ile pracy wykonały maszyny, a ile ludzie,
• w Twoim zespole istnieją problemy z komunikacją.

Profesjonalna optymalizacja procesów produkcyjnych ma ogromny wpływ na poprawę jakości towarów, wykorzystanie potencjału pracowników, infrastruktury i przestrzeni w firmie oraz terminową realizację wszystkich zleceń. Dzięki niej można doprowadzić do obniżenia kosztów prowadzenia działalności i poprawy efektywności, wytwarzając więcej wyższej jakości wyrobów przy użyciu takich samych lub mniejszych ilości zasobów. Optymalizacja procesów produkcji umożliwia zwiększenie wydajności pracy, pozwala zrównoważyć obciążenie pracowników obowiązkami, jest skutecznym sposobem na redukcję kosztów prowadzenia działalności i przekłada się na terminowe realizowanie zleceń.

Metody, które warto wykorzystać w optymalizacji procesów produkcyjnych

Z powodu wzrostu konkurencyjności, firmy poszukują najlepszych rozwiązań optymalizujących procesy produkcyjne. Poza wdrożeniem odpowiedniego systemu ERP, którego działanie zostanie opisane w dalszej części artykułu, warto także zwrócić uwagę na kilka metod, między innymi:

• mapowanie – które polega na zobrazowaniu poszczególnych etapów produkcji oraz całościowego procesu logistycznego przedsiębiorstwa. Stworzenie map pomaga w przeprowadzeniu dokładnej analizy problemów pracowników poszczególnych działów i wskazaniu elementów wymagających usprawnienia,
• Kanban – powstała przed kilkudziesięcioma laty w Japonii. Zakłada wypisanie na tablicy czynności podzielonych na etapy: do zrobienia, w trakcie i zrobione, co pozwala np. na informowanie współpracowników o stanach magazynowych danych komponentów,
• One piece flow – nazywana także przepływem jednej sztuki w gnieździe. Metoda ta jest związana ze sposobem organizacji produkcji i dotyczy zmniejszenia ilości zapasów, skrócenia procesu wytwarzania, zminimalizowania powierzchni niezbędnej do produkowania i równomiernego podziału obowiązków pomiędzy członkami zespołu,
• just-in-time – zakładająca zamawianie towaru w momencie osiągnięcia minimalnej ilości zapasów magazynowych. Zasada prowadzi do zmniejszania kosztów związanych z przechowywaniem towarów oraz ryzyka uszkodzenia czy przeterminowania poszczególnych artykułów, a co za tym idzie, przyczynia się do optymalizacji i zwiększenia wydajności procesów produkcyjnych,
• 5S – której celem jest wdrożenie określonych norm na danym stanowisku. Wg nich każdy członek zespołu powinien dbać o porządek, przechowywać narzędzia w jednym (dostępnym dla innych) miejscu, co zagwarantuje ergonomię i ekonomię pracy. Stosowanie się do zasad przez wszystkich pracowników prowadzi do spotęgowania wydajności produkcji,
• Kaizen – zakładająca stopniowe wprowadzanie zmian. Jest uznawana za sposób myślenia i doskonalenia idei dotyczących redukcji kosztów, poprawy ergonomii stanowisk pracy i zaangażowania wszystkich pracowników w procesy zwiększające wydajność firmy (wdrażanie pomysłów osób pracujących na niższych szczeblach, a nie wyłącznie kadry managerskiej),
• Kaikau – zazwyczaj wprowadzana w małym obszarze przedsiębiorstwa. Jest przeciwieństwem powyżej opisanego stanowiska, zakłada natychmiastowe zmiany, których celem jest optymalizacja produkcji i związanych z nią procesów.

System ERP do optymalizacji produkcji

Istotną rolę w optymalizacji produkcji odgrywa przepływ informacji pomiędzy poszczególnymi systemami, który zwiększa wydajność wytwarzania produktów oraz minimalizuje marnotrawstwo materiałów. Wybierając program ERP, który ma na celu usprawnić i uelastycznić proces produkcyjny, warto zwrócić uwagę na:

• funkcjonalność – np. częstotliwość wydawania aktualizacji czy możliwość informowania o stanie magazynowym poszczególnych komponentów,
• elastyczność – możliwość dopasowania systemu do różnorodnych procesów i indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa,
• interfejs użytkownika,
• koszty oraz licencjonowanie,
• opinie klientów, którzy potwierdzają, że przy użyciu naszego oprogramowania możliwa jest skuteczna optymalizacja procesu produkcji,
• doświadczenie dostawy w Twojej branży.

Postaw na naszą ofertę!

Poznaj wszystkie zalety programu ERP, który oferujemy. Dowiedz się, jak poprawnie korzystać z poszczególnych modułów, aby rozpocząć proces zwiększania wydajności procesów produkcyjnych i usprawnić kontrolę nad wydatkami swojego przedsiębiorstwa, ile może wynosić zwrot z inwestycji w system ERP, jak wygląda jego wdrożenie i ile zajmuje czasu.

Poznaj możliwości systemu, który równocześnie obsługuje wszystkie działy firmy, np.: produkcyjny, zaopatrzeniowo-magazynowy, logistyczny, sprzedażowy, obsługi klienta, płacowo-kadrowy czy finansowo-księgowy.

Sposoby na optymalizację procesów produkcyjnych

Wdrożenie systemu ERP pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych za pomocą:

• kompleksowego zarządzania produkcją – program ułatwia planowanie produkcji poprzez możliwość tworzenia różnorodnych działań, dołączania wykresów, harmonogramów oraz sporządzania kalkulacji,
• integracji, pozwalającej na połączenie produkcji i inżynierii – dzięki temu pracownicy obu działów będą mieć łatwy dostęp do informacji dotyczących stanów magazynowych, kosztów zakupu towarów, czasu realizacji zleceń,
• archiwizacji dokumentów,
• planowania produkcji w poszczególnych modułach systemu.

Wybierz najskuteczniejsze sposoby oraz metody optymalizacji…

… i zdobądź przewagę nad konkurencją. Zdecyduj się na system ERP, który wpłynie na:

• redukcję kosztów prowadzonej przez Ciebie działalności,
• wydajność pracy,
• terminową realizację zleceń, która zwiększy zadowolenie klientów,
• czas procesu produkcyjnego, skracając go do niezbędnego minimum.

Podsumowanie – dlaczego warto zainwestować w system ERP?

Jeśli zależy Ci na zwiększeniu wydajności i sprzedaży oraz zminimalizowaniu kosztów zakupów i niepotrzebnych zapasów w Twojej firmie, zdecyduj się na system ERP. Wybierając oprogramowanie, które oferujemy, masz pewność, że ułatwi ono optymalizację procesów produkcyjnych i pozytywnie wpłynie na działalność wszystkich obszarów przedsiębiorstwa. ERP pozwoli gromadzić dane, zarządzać zasobami ludzkimi i finalnie – podejmować trafniejsze decyzje biznesowe.

Szukasz systemu ERP do swojej firmy?