Optymalizacja procesów produkcyjnych

Jeśli chcesz zdobyć informację na temat tego, czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych oraz w jaki sposób wpływa na działalność przedsiębiorstwa, przeczytaj poniższy artykuł. Dowiesz się, w jakich przypadkach jest wskazana i jak wygląda jej przebieg. Przedstawiamy najskuteczniejsze metody optymalizacji i wyjaśnimy, dlaczego warto wdrożyć system ERP.

 

Czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych i kiedy warto ją wykonać?

Różnorodne działania, które mają na celu poprawę wydajności i efektywności produkcji oraz zmniejszenie jej kosztów nazywa się optymalizacją procesów produkcyjnych. Warto ją przeprowadzić w sytuacjach, gdy:

• ponosisz wysokie koszty wytwarzania,
• produkcja zajmuje zbyt dużo czasu,
• chcesz zwiększyć konkurencyjność swojej firmy,
• wydaje Ci się, że nie w pełni wykorzystujesz posiadane zasoby,
• zależy Ci na zredukowaniu ilości reklamacji oraz zminimalizowaniu produkcji wadliwych artykułów,
• w Twoim zespole istnieją problemy z komunikacją.

Profesjonalna optymalizacja procesów produkcyjnych ma ogromny wpływ na poprawę jakości towarów, wykorzystanie potencjału pracowników, infrastruktury i przestrzeni w firmie oraz terminową realizację wszystkich zleceń.

Metody, które warto wykorzystać w optymalizacji procesów produkcyjnych

Z powodu wzrostu konkurencyjności, firmy poszukują najlepszych rozwiązań optymalizujących procesy produkcyjne. Poza wdrożeniem odpowiedniego systemu ERP, którego działanie zostanie opisane w dalszej części artykułu, warto także zwrócić uwagę na kilka metod, między innymi:

• mapowanie – które polega na zobrazowaniu poszczególnych etapów produkcji oraz całościowego procesu logistycznego przedsiębiorstwa. Stworzenie map pomaga w przeprowadzeniu dokładnej analizy problemów pracowników poszczególnych działów i wskazaniu elementów wymagających usprawnienia,
• Kanban – powstała przed kilkudziesięcioma laty w Japonii. Zakłada wypisanie na tablicy czynności podzielonych na etapy: do zrobienia, w trakcie i zrobione, co pozwala np. na informowanie współpracowników o stanach magazynowych danych komponentów,
• One piece flow – nazywana także przepływem jednej sztuki w gnieździe. Metoda ta jest związana ze sposobem organizacji produkcji i dotyczy zmniejszenia ilości zapasów, skrócenia procesu wytwarzania, zminimalizowania powierzchni niezbędnej do produkowania i równomiernego podziału obowiązków pomiędzy członkami zespołu,
• just-in-time – zakładająca zamawianie towaru w momencie osiągnięcia minimalnej ilości zapasów magazynowych. Zasada prowadzi do zmniejszania kosztów związanych z przechowywaniem towarów oraz ryzyka uszkodzenia czy przeterminowania poszczególnych artykułów,
• 5S – której celem jest wdrożenie określonych norm na danym stanowisku. Wg nich każdy członek zespołu powinien dbać o porządek, przechowywać narzędzia w jednym (dostępnym dla innych) miejscu, co zagwarantuje ergonomię i ekonomię pracy. Stosowanie się do zasad przez wszystkich pracowników prowadzi do spotęgowania wydajności produkcji,
• Kaizen – zakładająca stopniowe wprowadzanie zmian. Jest uznawana za sposób myślenia i doskonalenia idei dotyczących redukcji kosztów, poprawy ergonomii stanowisk pracy i zaangażowania wszystkich pracowników w procesy zwiększające wydajność firmy (wdrażanie pomysłów osób pracujących na niższych szczeblach, a nie wyłącznie kadry managerskiej),
• Kaikau – zazwyczaj wprowadzana w małym obszarze przedsiębiorstwa. Jest przeciwieństwem powyżej opisanego stanowiska, zakłada natychmiastowe zmiany.

System ERP do optymalizacji produkcji

Istotną rolę w optymalizacji produkcji odgrywa przepływ informacji pomiędzy poszczególnymi systemami, który zwiększa wydajność wytwarzania produktów oraz minimalizuje marnotrawstwo materiałów. Wybierając najlepszy program ERP, warto zwrócić uwagę na:

• funkcjonalność – np. częstotliwość wydawania aktualizacji,
• elastyczność – możliwość dopasowania systemu do różnorodnych procesów i indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa,
• interfejs użytkownika,
• koszty oraz licencjonowanie,
• opinie klientów
• doświadczenie dostawy w Twojej branży.

Postaw na naszą ofertę!

Poznaj wszystkie zalety programu ERP, który oferujemy. Dowiedz się, jak poprawnie korzystać z poszczególnych modułów, aby zwiększyć kontrolę nad wydatkami swojego przedsiębiorstwa, ile może wynosić zwrot z inwestycji w system ERP, jak wygląda jego wdrożenie i ile zajmuje czasu.

Poznaj możliwości systemu, który równocześnie obsługuje wszystkie działy firmy, np.: produkcyjny, zaopatrzeniowo-magazynowy, logistyczny, sprzedażowy, obsługi klienta, płacowo-kadrowy czy finansowo-księgowy.

Sposoby na optymalizację procesów produkcyjnych

Wdrożenie systemu ERP pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych za pomocą:

• kompleksowego zarządzania produkcją – program ułatwia planowanie produkcji poprzez możliwość tworzenia różnorodnych działań, dołączania wykresów, harmonogramów oraz sporządzania kalkulacji,
• integracji, pozwalającej na połączenie produkcji i inżynierii – dzięki temu pracownicy obu działów będą mieć łatwy dostęp do informacji dotyczących stanów magazynowych, kosztów zakupu towarów, czasu realizacji zleceń,
• archiwizacji dokumentów,
• planowania produkcji w poszczególnych modułach systemu.

Wybierz najskuteczniejsze sposoby oraz metody optymalizacji…

… i zdobądź przewagę nad konkurencją. Zdecyduj się na system ERP, który wpłynie na:

• redukcję kosztów prowadzonej przez Ciebie działalności,
• wydajność pracy,
• terminową realizację zleceń, która zwiększy zadowolenie klientów,
• czas procesu produkcyjnego, skracając go do niezbędnego minimum.

Podsumowanie – dlaczego warto zainwestować w system ERP?

Jeśli zależy Ci na zwiększeniu wydajności i sprzedaży oraz zminimalizowaniu kosztów zakupów i niepotrzebnych zapasów w Twojej firmie, zdecyduj się na system ERP. Wybierając oprogramowanie, które oferujemy, masz pewność, że ułatwi ono optymalizację procesów produkcyjnych i pozytywnie wpłynie na działalność wszystkich obszarów przedsiębiorstwa. ERP pozwoli gromadzić dane, zarządzać zasobami ludzkimi i finalnie – podejmować trafniejsze decyzje biznesowe.