Optymalizacja procesów produkcyjnych
Jeśli chcesz zdobyć informację na temat tego, czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych oraz w jaki sposób wpływa na działalność przedsiębiorstwa, przeczytaj poniższy artykuł. Dowiesz się, w jakich przypadkach jest wskazana i jak wygląda jej przebieg. Przedstawiamy najskuteczniejsze metody optymalizacji i wyjaśnimy, dlaczego warto wdrożyć system ERP.
Czym jest optymalizacja procesów produkcyjnych i kiedy warto ją wykonać?
Różnorodne działania, które mają na celu poprawę wydajności i efektywności produkcji oraz zmniejszenie jej kosztów nazywa się optymalizacją procesów produkcyjnych. Warto ją przeprowadzić w sytuacjach, gdy:
- ponosisz wysokie koszty wytwarzania,
- produkcja zajmuje zbyt dużo czasu,
- chcesz zwiększyć konkurencyjność swojej firmy,
- wydaje Ci się, że nie w pełni wykorzystujesz posiadane zasoby,
- zależy Ci na zredukowaniu ilości reklamacji oraz zminimalizowaniu produkcji wadliwych artykułów,
- w Twoim zespole istnieją problemy z komunikacją.
Profesjonalna optymalizacja procesów produkcyjnych ma ogromny wpływ na poprawę jakości towarów, wykorzystanie potencjału pracowników, infrastruktury i przestrzeni w firmie oraz terminową realizację wszystkich zleceń.
Metody, które warto wykorzystać w optymalizacji procesów produkcyjnych
Z powodu wzrostu konkurencyjności, firmy poszukują najlepszych rozwiązań optymalizujących procesy produkcyjne. Poza wdrożeniem odpowiedniego systemu ERP, którego działanie zostanie opisane w dalszej części artykułu, warto także zwrócić uwagę na kilka metod, między innymi:
- mapowanie – które polega na zobrazowaniu poszczególnych etapów produkcji oraz całościowego procesu logistycznego przedsiębiorstwa. Stworzenie map pomaga w przeprowadzeniu dokładnej analizy problemów pracowników poszczególnych działów i wskazaniu elementów wymagających usprawnienia,
- Kanban – powstała przed kilkudziesięcioma laty w Japonii. Zakłada wypisanie na tablicy czynności podzielonych na etapy: do zrobienia, w trakcie i zrobione, co pozwala np. na informowanie współpracowników o stanach magazynowych danych komponentów,
- One piece flow – nazywana także przepływem jednej sztuki w gnieździe. Metoda ta jest związana ze sposobem organizacji produkcji i dotyczy zmniejszenia ilości zapasów, skrócenia procesu wytwarzania, zminimalizowania powierzchni niezbędnej do produkowania i równomiernego podziału obowiązków pomiędzy członkami zespołu,
- just-in-time – zakładająca zamawianie towaru w momencie osiągnięcia minimalnej ilości zapasów magazynowych. Zasada prowadzi do zmniejszania kosztów związanych z przechowywaniem towarów oraz ryzyka uszkodzenia czy przeterminowania poszczególnych artykułów,
- 5S – której celem jest wdrożenie określonych norm na danym stanowisku. Wg nich każdy członek zespołu powinien dbać o porządek, przechowywać narzędzia w jednym (dostępnym dla innych) miejscu, co zagwarantuje ergonomię i ekonomię pracy. Stosowanie się do zasad przez wszystkich pracowników prowadzi do spotęgowania wydajności produkcji,
- Kaizen – zakładająca stopniowe wprowadzanie zmian. Jest uznawana za sposób myślenia i doskonalenia idei dotyczących redukcji kosztów, poprawy ergonomii stanowisk pracy i zaangażowania wszystkich pracowników w procesy zwiększające wydajność firmy (wdrażanie pomysłów osób pracujących na niższych szczeblach, a nie wyłącznie kadry managerskiej),
- Kaikau – zazwyczaj wprowadzana w małym obszarze przedsiębiorstwa. Jest przeciwieństwem powyżej opisanego stanowiska, zakłada natychmiastowe zmiany.
System ERP do optymalizacji produkcji
Istotną rolę w optymalizacji produkcji odgrywa przepływ informacji pomiędzy poszczególnymi systemami, który zwiększa wydajność wytwarzania produktów oraz minimalizuje marnotrawstwo materiałów. Wybierając najlepszy program ERP, warto zwrócić uwagę na:
- funkcjonalność – np. częstotliwość wydawania aktualizacji,
- elastyczność – możliwość dopasowania systemu do różnorodnych procesów i indywidualnych potrzeb przedsiębiorstwa,
- interfejs użytkownika,
- koszty oraz licencjonowanie,
- opinie klientów
- doświadczenie dostawy w Twojej branży.
Postaw na naszą ofertę!
Poznaj wszystkie zalety programu ERP, który oferujemy. Dowiedz się, jak poprawnie korzystać z poszczególnych modułów, aby zwiększyć kontrolę nad wydatkami swojego przedsiębiorstwa, ile może wynosić zwrot z inwestycji w system ERP, jak wygląda jego wdrożenie i ile zajmuje czasu.
Poznaj możliwości systemu, który równocześnie obsługuje wszystkie działy firmy, np.: produkcyjny, zaopatrzeniowo-magazynowy, logistyczny, sprzedażowy, obsługi klienta, płacowo-kadrowy czy finansowo-księgowy.
Sposoby na optymalizację procesów produkcyjnych
Wdrożenie systemu ERP pozwala na optymalizację procesów produkcyjnych za pomocą:
- kompleksowego zarządzania produkcją – program ułatwia planowanie produkcji poprzez możliwość tworzenia różnorodnych działań, dołączania wykresów, harmonogramów oraz sporządzania kalkulacji,
- integracji, pozwalającej na połączenie produkcji i inżynierii – dzięki temu pracownicy obu działów będą mieć łatwy dostęp do informacji dotyczących stanów magazynowych, kosztów zakupu towarów, czasu realizacji zleceń,
- archiwizacji dokumentów,
- planowania produkcji w poszczególnych modułach systemu.
Wybierz najskuteczniejsze sposoby oraz metody optymalizacji…
… i zdobądź przewagę nad konkurencją. Zdecyduj się na system ERP, który wpłynie na:
- redukcję kosztów prowadzonej przez Ciebie działalności,
- wydajność pracy,
- terminową realizację zleceń, która zwiększy zadowolenie klientów,
- czas procesu produkcyjnego, skracając go do niezbędnego minimum.
Podsumowanie – dlaczego warto zainwestować w system ERP?
Jeśli zależy Ci na zwiększeniu wydajności i sprzedaży oraz zminimalizowaniu kosztów zakupów i niepotrzebnych zapasów w Twojej firmie, zdecyduj się na system ERP. Wybierając oprogramowanie, które oferujemy, masz pewność, że ułatwi ono optymalizację procesów produkcyjnych i pozytywnie wpłynie na działalność wszystkich obszarów przedsiębiorstwa. ERP pozwoli gromadzić dane, zarządzać zasobami ludzkimi i finalnie – podejmować trafniejsze decyzje biznesowe.

Rafał Kapusta
Koordynator Projektów IT ze specjalnością ERP Zarządzanie Produkcją. W 1999 roku rozpoczął pracę w Humansoft. Posiada ponad 20 letnie doświadczenia jako kierownik projektów i analityk wdrożeniowy. Zrealizował ponad 50 projektów wdrożeniowych. Prelegent wielu konferencji branżowych, autor komentarzy eksperckich z zakresu tematyki ERP, WMS, APS oraz obszarów związanych z nowoczesnym zarządzaniem produkcją.